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目的：為確保模具能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，正常投入生產(chǎn)，保證模具生產(chǎn)使用壽命，滿足產(chǎn)品設(shè)計的生產(chǎn)使用要求。規(guī)范從產(chǎn)品質(zhì)量、模具結(jié)構(gòu)、注塑成型工藝要求等方面認可模具的標準，據(jù)此對模具質(zhì)量進行評估。

一、 成型產(chǎn)品外觀、尺寸、配合

1. 產(chǎn)品表面不允許缺陷：缺料、燒焦 、頂白 、白線 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉斷） 、烘印 、皺紋。

2. 熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3. 收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4. 變型：一般小型產(chǎn)品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5. 外觀明顯處不能有氣紋、料花，產(chǎn)品一般不能有氣泡。

6. 產(chǎn)品的幾何形狀，尺寸大小精度應(yīng)符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產(chǎn)品公差需根據(jù)公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7. 產(chǎn)品壁厚：產(chǎn)品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應(yīng)符合圖紙要求，公差根據(jù)模具特性應(yīng)做到-0.1mm。

8. 產(chǎn)品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現(xiàn)象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二、 模具外觀

1. 模具銘牌內(nèi)容完整，字符清晰，排列整齊。

2. 銘牌應(yīng)固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3. 冷卻水嘴應(yīng)選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4. 冷卻水嘴不應(yīng)伸出模架表面。

5. 冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格，孔口倒角，倒角應(yīng)一致。

6. 冷卻水嘴應(yīng)有進出標記。

7. 標記英文字符和數(shù)字應(yīng)大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應(yīng)清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8. 模具配件應(yīng)不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預(yù)復(fù)位機構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護。

9. 支撐腿的安裝應(yīng)用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10. 模具頂出孔尺寸應(yīng)符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11. 定位圈應(yīng)固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12. 模具外形尺寸應(yīng)符合指定注塑機的要求。

13. 安裝有方向要求的模具應(yīng)在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

14. 模架表面不應(yīng)有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15. 模具應(yīng)便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉。

三、 模具材料和硬度

1. 模具模架應(yīng)選用符合標準的標準模架。

2. 模具成型零件和澆注系統(tǒng)（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3. 成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應(yīng)采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應(yīng)采取防腐蝕措施。

4. 模具成型零件硬度應(yīng)不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應(yīng)高于600HV。

四、 頂出、復(fù)位、抽插芯、取件

1. 頂出時應(yīng)順暢、無卡滯、無異常聲響。

2. 斜頂表面應(yīng)拋光，斜頂面低于型芯面。

3. 滑動部件應(yīng)開設(shè)油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。

4. 所有頂桿應(yīng)有止轉(zhuǎn)定位，每個頂桿都應(yīng)進行編號。

5. 頂出距離應(yīng)用限位塊進行限位。

6. 復(fù)位彈簧應(yīng)選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7. 滑塊、抽芯應(yīng)有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關(guān)。

8. 滑塊抽芯一般采用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度應(yīng)比滑塊鎖緊面角度小2°~3°?；瑝K行程過長應(yīng)采用油缸抽拔。

9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應(yīng)加自鎖機構(gòu)。

10. 滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應(yīng)有耐磨板，耐磨板材料應(yīng)選用T8A，經(jīng)熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。

11. 頂桿不應(yīng)上下串動。

12. 頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應(yīng)保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13. 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應(yīng)按相關(guān)企業(yè)標準要求。

14. 制品應(yīng)有利于操作工取下。

15. 制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋。

16. 固定在頂桿上的頂塊，應(yīng)牢固可靠，四周非成型部分應(yīng)加工3°~5°的斜度，下部周邊應(yīng)倒角。

17. 模架上的油路孔內(nèi)應(yīng)無鐵屑雜物。

18. 回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19. 三板模澆口板導(dǎo)向滑動順利，澆口板易拉開。

20. 三板模限位拉桿應(yīng)布置在模具安裝方向的兩側(cè)，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21. 油路氣道應(yīng)順暢，液壓頂出復(fù)位應(yīng)到位。

22. 導(dǎo)套底部應(yīng)開制排氣口。

23. 定位銷安裝不能有間隙。

五、 冷卻、加熱系統(tǒng)

1. 冷卻或加熱系統(tǒng)應(yīng)充分暢通。

2. 密封應(yīng)可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修。

3. 開設(shè)在模架上的密封槽的尺寸和形狀應(yīng)符合相關(guān)標準要求。

4. 密封圈安放時應(yīng)涂抹黃油，安放后高出模架面。

5. 水、油流道隔片應(yīng)采用不易受腐蝕的材料。

6. 前后模應(yīng)采用集中送水、方式。

六、 澆注系統(tǒng)

1. 澆口設(shè)置應(yīng)不影響產(chǎn)品外觀，滿足產(chǎn)品裝配。

2. 流道截面、長度應(yīng)設(shè)計合理，在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應(yīng)最少。

3. 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應(yīng)為梯形或半圓形。

4. 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應(yīng)小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。

5. 球頭拉料桿應(yīng)可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6. 澆口、流道應(yīng)按圖紙尺寸要求用機應(yīng)加工，不允許手工甩打磨機加工。

7. 點澆口澆口處應(yīng)按規(guī)范要求。

8. 分流道前端應(yīng)有一段延長部分作為冷料穴。

9. 拉料桿Z形倒扣應(yīng)有圓滑過渡。

10. 分型面上的分流道應(yīng)為圓形，前后模不能錯位。

11. 在頂料桿上的潛伏式澆口應(yīng)無表面收縮。

12. 透明制品冷料穴直徑、深度應(yīng)符合設(shè)計標準。

13. 料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。

14. 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應(yīng)氮化處理，表面硬度達到HV700。

七、 熱流道系統(tǒng)

1. 熱流道接線布局應(yīng)合理，便于檢修，接線號應(yīng)一一對應(yīng)。

2. 熱流道應(yīng)進行安全測試，對地絕緣電阻大于2MW。

3. 溫控柜及熱噴嘴，熱流道應(yīng)采用標準件。

4. 主流口套用螺紋與熱流道連接，底面平面接觸密封。

5. 熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺釘或螺柱固定，表面貼合良好。

6. 應(yīng)采用J型熱電偶，并且與溫控表匹配。

7. 每一組加熱元件應(yīng)有熱電偶控制，熱電偶位置布置合理。

8. 噴咀應(yīng)符合設(shè)計要求。

9. 熱流道應(yīng)有可靠定位，至少要有兩個定位銷，或加螺釘固定。

10. 熱流道與模板之間應(yīng)有隔熱墊。

11. 溫控表設(shè)定溫度與實際顯示溫度誤差應(yīng)小于±5°C，并且控溫靈敏。

12. 型腔與噴咀安裝孔應(yīng)穿通。

13. 熱流道接線應(yīng)捆扎，并且用壓板蓋住。

14. 有兩個同樣規(guī)格的插座，應(yīng)有明確標記。

15. 控制線應(yīng)有護套，無損壞。

16. 溫控柜結(jié)構(gòu)可靠，螺絲無松動。

17. 插座安裝在電木板上，不能超出模板最大尺寸。

18. 電線不許露在模具外面。

19. 熱流道或模板所有與電線接觸的地方應(yīng)有圓角過渡。

20. 在模板裝配之前，所有線路均無斷路短路現(xiàn)象。

21. 所有接線應(yīng)正確連接，絕緣性能良好。

22. 在模板裝上夾緊后，所有線路應(yīng)用萬用表再次檢查。

八、 成型部分、分型面、排氣槽

1. 前后模表面不應(yīng)有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

2. 鑲塊與?？蚺浜?，四周圓角應(yīng)有小于1 mm的間隙。

3. 分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

4. 排氣槽深度應(yīng)小于塑料的溢邊值。

5. 嵌件研配應(yīng)到位，安放順利、定位可靠。

6. 鑲塊、鑲芯等應(yīng)可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7. 頂桿端面與型芯一致。

8. 前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9. 筋位頂出應(yīng)順利。

10. 多腔模具的制品，左右件對稱，應(yīng)注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應(yīng)符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11. 模架鎖緊面研配應(yīng)到位，75%以上面積碰到。

12. 頂桿應(yīng)布置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

13. 對于相同的件應(yīng)注明編號1、2、3等。

14. 各碰穿面、插穿面、分型面應(yīng)研配到位。

15. 分型面封膠部分應(yīng)符合設(shè)計標準。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分機加工避空。

16. 皮紋及噴砂應(yīng)均勻達到顧客要求。

17. 外觀有要求的制品，制品上的螺釘應(yīng)有防縮措施。

18. 深度超過20 mm的螺釘柱應(yīng)選用頂管。

19. 制品壁厚應(yīng)均勻，偏差控制在±0.15 mm以下。

20. 筋的寬度應(yīng)在外觀面壁厚的百分之六十以下

21. 斜頂、滑塊上的鑲芯應(yīng)有可靠的固定方式。

22. 前模插入后?；蚝竽２迦肭澳?，四周應(yīng)有斜面鎖緊并機加工避空。

九、 注塑生產(chǎn)工藝

1. 模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi)，應(yīng)具有注塑生產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復(fù)性。

2. 模具注塑生產(chǎn)時注射壓力，一般應(yīng)小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3. 模具注塑生產(chǎn)時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4. 模具注塑生產(chǎn)時的保壓壓力一般應(yīng)小于實際最大注射壓力的85%。

5. 模具注塑生產(chǎn)時的鎖模力，應(yīng)小于適用機型額定鎖模力的90%。

6. 注塑生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7. 帶鑲件產(chǎn)品的模具，在生產(chǎn)時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

十、 包裝、運輸

1. 模具型腔應(yīng)清理干凈噴防銹油。

2. 滑動部件應(yīng)涂潤滑油。

3. 澆口套進料口應(yīng)用潤滑脂封堵。

4. 模具應(yīng)安裝鎖模片，規(guī)格符合設(shè)計要求。

5. 備品備件易損件應(yīng)齊全，并附有明細表及供應(yīng)商名稱。

6. 模具水、液、氣、電進出口應(yīng)采取封口措施封口防止異物進入；

7. 模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8. 模具應(yīng)采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9. 模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應(yīng)齊全。

驗收判定

1. 模具應(yīng)按本標準要求逐條對照驗收，并做好驗收記錄。

2. 驗收判定分合格項、可接受項和不可接受項，全部項目為合格或可接受項，則模具合格。

3. 不可接受項數(shù)：產(chǎn)品1項；模具材料1項；模具外觀4項；頂出復(fù)位抽插芯2項；冷卻系統(tǒng)1項；澆注系統(tǒng)2項；熱流道系統(tǒng)3項；成型部分3項；生產(chǎn)工藝1項；包裝運輸3項；則判定為模具需整改。

4. 不可接受項數(shù)：產(chǎn)品超過1項；模具材料超過1項；模具外觀超過4項；頂出復(fù)位抽插芯超過2項；冷卻系統(tǒng)超過1項；澆注系統(tǒng)超過2項；熱流道系統(tǒng)超過3項；成型部分超過3項；生產(chǎn)工藝超過1項；包裝運輸超過3項；則判定為不合格模具。

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